2025-06-17 江蘇米莫金屬股份有限公司（以下簡稱 "米莫金屬"）戰略布局高端制造，投資2.8億建設新廠房，專注航空航天、醫療器械等領域，提升產能與研發實力，滿足市場增長需求。據悉，該項目將分兩期實施，總投資預計 2.8 億元，全面投產后預計年畝均稅收達 300 萬元 / 畝，新增就業崗位 350 個。項目背景：突破產能瓶頸，響應產業升級需求米莫金屬目前擁有自建廠房 6000 平方米，自有土地 14 畝（含 6.7 畝閑置用地）。之前受區域控規限制，剩余空地新建廠房申請長期未能獲批，在一定程度上，制約了企業在金屬注射成型（MIM）核心技術領域的產能釋放。面對新能源汽車、醫療植入物等下游行業需求的爆發式增長，企
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2025-11-21 在醫療器械、汽車電子等高端制造領域，微型精密零件的精度、強度與批量生產能力直接決定產品競爭力。金屬注射成型（MIM）技術憑借“粉末冶金+注射成形”的復合優勢，以高精度、高材料利用率和低成本特性，成為微型精密零件制造的首選方案，在多個行業的落地案例中彰顯硬核實力。 醫療領域的高要求為MIM技術提供了絕佳的施展舞臺。某公司的助聽器聲管制造曾受困于傳統工藝的瓶頸——零件結構復雜且需保證聲學傳導效率，尺寸公差要求嚴苛。采用MIM技術后，以不銹鋼粉末為原料，經混煉、注射成形、脫脂燒結等工序一次成型，僅需一道玻璃珠噴砂處理即可達到表面光潔度要求。成品密度達7.65g/cm3，抗拉強度480MPa，成本較傳
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2025-11-21 一邊是對可靠性、輕量化要求極致的航天領域，一邊是對精度、成本、產能嚴苛把控的消費電子行業，看似跨度極大的兩大領域，卻因金屬注射成型（MIM）技術實現了高效賦能。這項融合粉末冶金與注塑工藝的技術，以近凈成型、材料適配性強等核心優勢，在不同高端制造場景中展現出強大的跨界適配能力。 航天領域的“微克必較”為MIM技術提供了高端試煉場。某航天院所研發的微型衛星姿態調整機構中，核心傳動齒輪直徑僅3mm，且需耐受太空極端溫差與輻射環境，傳統機加工因材料損耗率高、精度難把控屢屢受限。采用MIM技術后，選用鈦合金粉末為原料，通過精準控制混煉比例與燒結溫度，實現齒輪齒形一次成型，尺寸公差穩定控制在±0.015
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2025-11-21 在精密制造行業，“高效”與“低成本”往往難以兼顧，而金屬注射成型（MIM）技術卻打破了這一困局。作為融合粉末冶金與注塑工藝的創新技術，其通過近凈成型、流程集成化等核心設計，在保證零件精度與性能的同時，實現了生產效率與成本控制的雙重突破，成為高端制造領域的“效能優化利器”。近凈成型工藝是MIM實現“高效低成本”的核心根基。傳統精密制造中，復雜結構零件需經過多道機加工序，不僅耗時久，還會產生大量材料損耗。MIM技術則通過將金屬粉末與粘結劑混合成喂料，注入模具一次成型，成品精度可達±0.02mm，僅需少量后續精加工甚至免加工。某航天企業的微型傳感器外殼制造中，零件集成3個異形腔道與精密螺紋，傳統工藝
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2025-11-13 金屬注射成型（MIM）作為融合塑料注射成型與粉末冶金的精密制造技術，憑其“復雜結構一次成型+批量高效生產”的優勢，成為微型精密零件制造的核心方案。要讀懂這項技術，關鍵在于掌握“材料制備—注射成型—脫脂—燒結”四大核心工序的邏輯鏈。材料制備是MIM技術的“地基”，核心是打造兼具流動性與可塑性的“喂料”。首先選取粒徑5-20微米的金屬粉末（如不銹鋼、鈦合金等），粉末越細，最終零件精度越高。隨后按9:1左右的比例，將金屬粉末與熱塑性粘結劑（如聚乙烯、石蠟）混合，通過高溫熔融、剪切攪拌實現均勻分散。這種喂料既保留金屬的本質屬性，又具備塑料的流動特性，為后續成型奠定基礎。注射成型是“賦形”關鍵，與塑料注
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2025-11-13 在精密制造領域，微型齒輪、醫療植入組件、電子連接器等小零件的精度要求往往達0.01毫米級，傳統加工工藝常陷入“形難成、精難控”的困境。而金屬注射成型（MIM）憑借對小零件結構與精度的雙重把控，成為突破這一瓶頸的關鍵工藝，為高端制造提供核心支撐。MIM對小零件的適配性，始于材料與成型的精準匹配。小零件通常結構復雜，如含微型孔、薄壁、齒形等特征，MIM通過將5-20微米的超細金屬粉末與粘結劑混合制成喂料，其流動性可媲美塑料，能在高壓下填滿微小模具型腔。相較于CNC切削對小零件易產生的夾持變形，MIM“一次成型”模式可完整復刻復雜結構，初始坯件精度已達±0.5%，為后續精度提升奠定基礎。精度控制的核
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